O ensaio de medição de espessura por ultrassom se caracteriza como um ensaio não destrutivo que tem por objetivo a detecção da perda de espessura decorrente de um processo corrosivo ou abrasivo nos mais variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não ferrosos, podendo ser executado em tubos, chapas entre outros matérias ferrosos ou não ferrosos e sob camada de tinta. Alguns exemplos onde é possivel realizar a medição de espessura: Fibra de Vidro, Ferro, Alumínio, Cobre, Latão, Vidro, Plastico.

O ensaio por líquido penetrante (LP) é utilizado para detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertas, tais como: trincas, poros, dobras, etc., podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. Este método emprega um líquido penetrante, o qual é aplicado na superfície, penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração, o excesso é removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das descontinuidades através da observação do vazamento do líquido penetrante.

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos e pode ser aplicado tanto a peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação, tais como: como ferro, níquel, cobalto e algumas de suas ligas. O ensaio consiste em submeter uma peça, ou parte dela, a um campo magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes, ou seja, a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material, irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. A aplicação das partículas ferromagnéticas provoca a aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade.

O ensaio ultra-sônico baseia-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação. A onda será refletida retornando até sua fonte geradora, se o obstáculo estiver numa posição normal em relação ao feixe incidente. Estes fenômenos constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico. Os equipamentos de ensaios convencionais de ultra-som trabalham com o princípio do envio de um feixe pulsado de ultra-som de alta freqüência a partir de um transdutor de mão, que é colocado sobre a superfície do objeto a ser testado. Esta onda é lançada e em seguida retorna parcialmente a partir de pontos com imperfeição interna ou da parte de trás da parede do material (eco de fundo). Capturando e analisando o som que retorna, colhendo informações úteis, que são visualizadas na tela do equipamento de ultra-som, apresentando a amplitude do pulso e a duração do retorno ao transdutor.

Ultrassom Phased Array: O ultrassom phased array é o método de tecnologia mais avançada na categoria de ensaios não destrutivos por ultrassom. A ultrassonografia industrial Phased Array alcança um nível mais elevado de precisão do que o ultrassom convencional. Phased Array pode substituir o ultrassom convencional com a vantagem de registrar 100% da inspeção, possibilitando melhor rastreabilidade dos resultados. O Phased Array também pode substituir grande parte das inspeções por radiografia, com a vantagem de evitar interdições da área, minimizando custos com paralisação dos serviços. A técnica de ultrassom Phased Array é utilizada principalmente para inspeção de soldas em chapas e tubos, bem como em componentes forjados, fundidos e laminados. Em razão da possibilidade de alteração na formação do feixe sônico e do ponto focal, o Phased Array possibilita excelentes resultados nas inspeções de aço carbono, inox, baixa liga e outros tipos de materiais, assim como: Juntas soldadas de topo entre chapas e tubos, componentes com geometria complexa, dutos, conexões, soldas estruturais, eixos e trilhos ferroviários.

Também conhecida como endoscopia industrial ou boroscopia, a Videoscopia Industrial é uma técnica de inspeção visual remota que possibilita a visualização das condições internas de tubulações e equipamentos sem a necessidade de danificar ou desmontar os mesmos.